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【科普】切削液加工使用常见的问题、原因与可能的解决措施

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【科普】切削液加工使用常见的问题、原因与可能的解决措施

发布日期:2020-12-02 11:52 来源: 点击:


一、后刀面磨损大,刀具寿命低

可能的原因

1.刀尖和切削刃部分润滑性不良,产生磨粒磨损

2.切削液含有活性物质,产生化学磨损

3.供液量不足,切削温度过高

可采取的措施

1.增大供液量和供液压力,采用多个喷嘴供液,保证后刀面供液充足。

2.水基切削液的场合,选用润滑性优异的乳化切削液并提高使用浓度;油基切削液的场合,选用脂肪油分含量多的;避免使用含活性添加剂的

3.若切削液劣化变质,应及时更换新液,过度发热引起刀具寿命降低,对刀具的冷却不充分

 

二、切削刃发生熔着,产生崩刃缺口,抗粘着能国差,积屑瘤异常发生并周期性脱落,造成切削刃熔着和损伤

可能的原因

1.由于切削液种类固有的性能差别引起润滑性不足

2.切削用量不适合

可采取的措施

1.油基切削液的场合改用化学活性高的切削油

2.水基切削液的场合改用润滑性能优异的极压乳化切削液,并在高浓度下使用从油基切削液换成水基切削。

 

三、液后刀具寿命急剧下降

可能的原因

1.切削热导致切削温度过高

2.对切削区冷却不充分

可采取的措施

直接向切削区喷雾供给切削液原液

 

四、切屑变色严重,刀尖软化、熔融,刀具寿命缩短

可采取的措施

1.增大供液量和供液压力

2.油基切削液的场合换用水基切削液

3.增加切削液箱容积,减少工作液温度升高

 

五、切削刃崩刃,剥落导致破损失效

可能的原因

1.积屑瘤破碎引起崩刃

2.断续冷却的热冲击引起破损

可采取的措施

1.改善供液法,扩大供液范围,增大供液量和供液压力

2.换用热导率较低的切削油,减小热冲击

3.使用干式切削或准干式切削钻孔、铰孔时发生刀具粘结与破损

 

六、切削刃部产生断油现象,润滑不足,边缘部分润滑不足

可采取的措施

1.增大供液量和供液压力

2.水基切削液的场合,提高使用浓度;或局部供给原液

3.换用润滑性和抗粘结性好的油基切削液

 

七、攻螺纹或套螺纹时易发生刀具破损,切削刃部断油或切削液润滑性能不足

可采取的措施

1.改善供液法避免出现“断油”现象

2.换用润滑性和抗粘结性好的切削油

3.用附着能力强的糊状切削液

 

八、切削刃处粘结严

可能的原因

1.抗粘结性不佳

2.积屑瘤增长与脱落交替发生

可采取的措施

1.水基切削液的场合换用油基切削液

2.油基切削液的场合,检查活性添加剂重,引起工件尺寸变化,有效成分,如果降低了,应及时补充;或换用活性更大的油基切削液

 

九、加工精度差

可能的原因

1.冷却不均或不充分,导致工件变形

2.积屑瘤的消长导致背吃刀量变化

可采取的措施

1.充分、确实地供液

2.尽量保持切削温度恒定

3.油基切削液的场合及时补充极压添加剂,或者换用抗粘性更好的切削油

十、已加工表面粗糙、撕裂、拉伤

可能的原因

1.由于润滑不充分引起切削刃附着产生积屑瘤

2.孔加工时切屑粘结引起拉伤

可采取的措施

1.换用抗粘结性好的切削液(如含活性添加剂的油基切削液)

2.改善过滤方法以除去微细切屑

3.改善供液法避免出现(断油)现象

 


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